Сверление И Рассверливание Отверстий

7.1. Сверление и рассверливание

Более всераспространенным способом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Движение резания при сверлении — вращательное, движение подачи — поступательное. До начала работы инспектируют совпадение вершин фронтального и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и инспектируют, чтоб ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превосходила припуска, снимаемого при внешнем обтачивании. Инспектируют также биение торца заготовки, в каком будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовку по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения есть вариант обеспечить подрезкой, при всем этом в центре заготовки выполняют углубление для подходящего направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

Для обработки штучных заготовок устанавливают трехкулачковый патрон и создают расточку сырых кулачков, для обработки деталей из прута зажимную цангу и надлежащие размеру прута вкладыши, подающую цангу и направляющую втулку. Сверла с коническими хвостовиками устанавливают конкретно в конусное отверстие пиноли задней бабки. Если размеры конусов не совпадают, то сверла устанавливают средством переходных втулок (7.1).

Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (поперечником до 16 мм) используют сверлильные кулачковые патроны (7.3.5), устанавливающих в пиноли задней бабки/ Сверло закрепляется кулачками 5,

Зависимо от поперечника сверла ширина 2-ой режущей кромки состоит В = 25ч-15мм. Иной раз создают заточку режущей кромки по радиусу. Двойная (ступенчатая) либо радиусная заточка увеличивает стойкость сверла при сверлении стали в 2—3 раза, а при сверлении чугуна — в 3—6 раз. Это разъясняется тем, что при таковой заточке режущие кромки сверла удлиняются и уголки у ленточек получаются более громоздкими, чем улучшается отвод теплоты.

Для уменьшения трения ленточки сверла о стены отверстия создают подточку ленточки на длине / = (2-r-3)S, где S — ширина ленточки (/=1,5-=-4 мм). Подточка ленточки понижает трение сверла о стены отверстия, увеличивает его стойкость и повышает скорость резания. Двойную заточку сверла с подточкой ленточки и перемычки используют при сверлении заготовок с за ранее снятой коркой (сталь с св>500 МПа).

При сверлении отверстий огромного поперечника (выше 25—30 мм) усилие подачи может быть чрезвычайно огромным. В данном варианте отверстие сверлят в несколько приемов, т. е. рассверливают его (7.6).

Поначалу сверлят отверстие малого поперечника, здесь поперечник сверла обязан не просто поперечной кромки большего сверла, обычно поперечник наименьшего сверла равен половине большего. Режимы резания при рассверливании обычно те же, что и при сверлении.

7.4.5. Зенкерование. Развертывание

Зенкерование. Зенкерованием обрабатывают отверстия, за ранее штампованные, литые иначе говоря просверленные (7.7). Припуск под зенкерование (после сверления) равен 0,5—3 мм на сторону. Зенкеры выбирают зависимо от обрабатываемого материала, вида обрабатываемого отверстия (сквозное, ступенчатое, глухое), поперечника отверстия и данной точности. Отверстие, обработанное зенкером, выходит более четким, чем обработанное сверлом. Зенкер имеет три и поболее режущие кромки, он прочнее сверла, потому сечение стружки при зенкеровании выходит тоньше, а подача в 4.5,5— 3 раза чем просто, чем при сверлении.

Зенкерование вам понравятся как подготовительным (перед развертыванием),так и окончательным. Зенкерование используют также для обработки ложбинок и торцовых поверхностей.

Для уменьшения увода зенкера от оси отверстия (в особенности при обработке литых либо штампованных глубочайших отверстий)

за ранее растачивают (резцом) его до поперечника, равного поперечнику зенкера на глубину, приблизительно равную половине длины рабочей части зенкера.

Для обработки прочных материалов (св>750 МПа) используют зенкеры, снаряженные пластинками из твердого сплава. Во время работы твердосплавными зенкерами скорость резания в 2—3 раза не просто, чем зенкерами из быстрорежущей стали. При обработке материалов высочайшей прочности и отливок по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20—30 %.

Развертывание. Развертывание используют тогда, когда нужно получить точность и качество поверхности выше, чем это вам больше понравятся достигнуто зенкером. Развертка имеет не просто режущих кромок, чем зенкер, потому при развертывании миниатюризируется сечение стружки и увеличивается точность отверстия. Отверстия поперечником до 10 мм развертывают после сверления, отверстия большего поперечника перед развертыванием обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание равен 0,15—0,5 мм для предварительных разверток и 0,05—0,25 мм для чистовых разверток (7.7, б).

Во время работы чистовыми развертками на токарных станках используют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Чтоб обеспечить качество высшего уровня обработки, сверление, зенкерование (либо растачивание) и развертывание отверстия создают за одну установку заготовки на станке.

Подача при развертывании железных деталей равна 0,5—2 мм/об, чугуна — 1 — 4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6—16 м/мин. Чем не просто поперечник обрабатываемого отверстия, тем меньше обязана быть скорость резания при схожей подаче; при увеличении подачи скорость резания понижают.

Растачивают отверстия на токарных станках, если поперечник отверстия по размеру нельзя обработать зенкером или сверлом на данном станке, также если отверстие имеет неравномерный припуск иначе говоря непрямолинейную образующую.

Токарные расточные резцы для обработки сквозных и глухих отверстий показаны на 7.8. У токарных расточных стержневых резцов (7.9, а—г) консольная часть производится круглой, а стержень, служащий для его крепления,—квадратным (12X12, 16X16, 20Х Х20, 25X25 мм). Для этих резцов меньший поперечник растачиваемого отверстия равен 30—65 мм.

Для увеличения виброустойчивости режущую кромку резцов делают по оси стержня (см. 7.9, в и г) и укрепляют в особых державках (7.10).

Форма фронтальной поверхности и все остальные углы у расточных резцов, кроме заднего, такие же, так же как и у проходных для внешнего точения. Задний угол а^12° при растачивании отверстий поперечником более 50 мм и а>12° при растачивании отверстий поперечником наименее 50 мм. Значение углов резания у расточных резцов можно изменять установкой расточного

резца выше либо ниже относительно продольной оси детали.

Для установки резца выше полосы продольной оси детали его верхушка будет отжиматься под давлением стружки, при этом размер отверстия будет меньше данного, но его конечно довести до подходящего размера следующими рабочими ходами. Потому при чистовом растачивании режущую кромку резца следует устанавливать выше оси центров станка на 0,01 — 0,03 поперечника отверстия, для установки ниже центра резец тоже отжимается, при всем этом может быть искажение формы отверстия и повышение поперечника растачиваемого отверстия.

Расточный резец имеет наименьшее сечение державки и больший вылет (чем резец для внешнего точения), что вызывает отжим резца и содействует появлению вибраций; потому при растачивании, обычно, снимают стружку наименьшего сечения и понижают скорость резания.

При предварительном растачивании стали глубина резания добивается 3 мм; продольная подача 0,08—0,3.2 мм/об, а скорость резания 25 м/мин для быстрорежущих резцов и 50—100 м/мин для твердосплавных резцов. При чистовом растачивании стали глубина резания не превосходит 1 мм, продольная подача —0,05—0,1 мм/об, а скорость резания — 40—80 м/мин для быстрорежущих резцов и 150—200 м/мин для твердосплавных резцов.